Anlagenverfüg­barkeit

Was ist Anlagenverfügbarkeit?

Die Anlagenverfügbarkeit beschreibt den Anteil der geplanten Produktionszeit, in dem eine Maschine oder Anlage tatsächlich produktiv war. Sie ist eine der drei Kernkomponenten der Overall Equipment Effectiveness (OEE), neben Leistung und Qualität.

Wie wird die Anlagenverfügbarkeit berechnet?

Die Formel lautet:

Verfügbarkeitsfaktor = (Produktive Laufzeit / Geplante Produktionszeit) × 100

Beispiel:
Wenn eine Maschine 60 Stunden pro Woche eingeplant ist und davon 48 Stunden tatsächlich produziert, liegt die Anlagenverfügbarkeit bei 80 %.

Welche Faktoren beeinflussen die Anlagenverfügbarkeit?

• Ungeplante Stillstände: Ungeplante Wartung, technische Defekte, Materialmangel
• Geplante Rüstzeiten: Umstellung, Reinigung, Justierung
• Organisationseinflüsse: Personalmangel, Lieferprobleme, Materialmangel, Ad-hoc-Aufträge

Was ist der Unterschied zwischen Anlagenverfügbarkeit und Maschinenverfügbarkeit?

Beide Begriffe werden oft synonym verwendet. In der Praxis kann „Maschinenverfügbarkeit“ jedoch stärker auf einzelne Maschinen fokussiert sein, während „Anlagenverfügbarkeit“ auch verkettete Systeme oder Fertigungslinien umfasst.

Wie können Unternehmen die Anlagenverfügbarkeit verbessern?

• Verlustquellen identifizieren (z. B. ungeplante Stillstände)
• Vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance)
• Rüstzeiten reduzieren durch SMED-Methoden
• Materialversorgung optimieren
• Kommunikation zwischen Produktion und Instandhaltung verbessern

Beispiele aus der Praxis

Ungeplante Wartungen

Ein Unternehmen plant 60 Produktionsstunden pro Woche. Durch ungeplante Wartungen, Rüstzeiten und Materialengpässe fallen jedoch 11,25 Stunden aus. Die Anlagenverfügbarkeit liegt bei 81,25 %.
Mit gezielten Maßnahmen (z. B. Wartung planen, Prozesse standardisieren) kann die Verfügbarkeit auf über 95 % steigen.

Die Betriebe nutzen in der Regel Erfahrungswerte für die betriebsbedingten Stillstandzeiten. Diese können zum Beispiel Prozentwerte in Bezug auf die Maschinenzeit sein. Es ist ebenso verbreitet, mit Planwerten zu rechnen. Beispielsweise kann man jede Woche mit 2 Stunden für die generelle Anlagenwartung oder für die Reinigung kalkulieren. Wenn diese Arbeiten nach dem regulären Einsatz der Anlage durchgeführt werden, muss man diese jedoch nicht als Stillstandzeiten berücksichtigen.

Auf der einen Seite kann man die Betriebszeit einer Maschine oder Anlage betrachten. Auf der anderen Seite muss man jedoch die verschiedenen Betriebszustände berücksichtigen, in denen die Anlage nicht für die Serie genutzt wird. Diese beschriebenen Betriebszustände muss man von der Gesamtbetriebszeit abziehen.

Organisationsbedingte Ausfallzeiten und Produktwechsel

Ein Unternehmen plant eine Anlage im 1,5 Schichtbetrieb mit 60 Produktionsstunden in einer konkreten Woche ein. In dieser Woche entstehen organisationsbedingte Ausfallzeiten. Diese Ausfallzeiten sind auf ungeplante Wartungen über 2,25 Stunden, 2 ungeplante Test- und Optimierungsvorgänge über jeweils 0,75 Stunden und 2 Ad hoc Einrichtvorgänge für Produktwechsel von jeweils 1,5 Stunden, eine Störungsbehebung von 2,5 Stunden und 2 Stunden Wartezeit auf Materialien verkürzt. Die Ausfallzeiten betragen 11,25 Stunden. Die Anlagenverfügbarkeit liegt bei 81,25%.

Wenn man die Ad hoc Entscheidungen über Produktwechsel, Test- und Optimierungsvorgänge und die Wartezeit für Materialien vermeidet, kann man die Verfügbarkeit der Anlage auf 92,1% erhöhen. Eine vorausschauende Wartung hat das Potential, um die Anlagenverfügbarkeit auf über 95% zu verbessern. Waren die benötigten Ersatzteile und die Anlagenhandbücher am richtigen Ort verfügbar?
Weshalb hat sich die Behebung der Störung unnötig in die Länge gezogen?

Kommunikation zwischen Anlagenbediener und Instandhaltung

Hat die Kommunikation zwischen Anlagenbediener und Instandhaltung gut funktioniert oder gab es ein vermeidbares Frage- und Antwortspiel?
Was ging den Ad hoc Entscheidungen voraus? Waren es unrealistisch geplante Lieferzeiten für andere Kundenaufträge?
Gespräche auf Shopfloor Ebene sind der richtige Ansatz dafür.

Häufige Fragen zur Anlagenverfügbarkeit

Wie hoch sollte die Anlagenverfügbarkeit idealerweise sein?

Ein Wert von über 85 % gilt als gut. Überdurchschnittlich organisierte Unternehmen erreichen über 90 %.

Zählt Rüsten zur Stillstandszeit?

Ja, Rüstzeiten gelten als produktionsfreie Zeiten und mindern die Verfügbarkeit.

Warum ist die Anlagenverfügbarkeit für die OEE so wichtig?

Sie ist die erste Einflussgröße in der OEE und direkt mit Produktivität und Wirtschaftlichkeit verbunden.

Eine hohe Anlagenverfügbarkeit ist entscheidend für wirtschaftliche Produktion, zuverlässige Lieferzeiten und die Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen sollten sie nicht nur messen, sondern systematisch optimieren – durch Technik, Organisation und Kommunikation.